使用電鍍廢氣處理設(shè)備應(yīng)注意哪些問題?

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

在使用電鍍廢氣處理設(shè)備的過程中，并不是說就沒有問題。如果出了問題，你該怎么辦?或者怎樣做才能使電鍍廢氣處理設(shè)備不容易出現(xiàn)問題?在蘇州新潤小邊關(guān)于廢氣處理設(shè)備在日常運(yùn)行中需要注意以下幾個(gè)問題:

 

(1)嚴(yán)格遵守程序和技術(shù)規(guī)程、程序和崗位操作規(guī)程，這些程序是生產(chǎn)經(jīng)營組織的基本法律法規(guī)，是從生產(chǎn)實(shí)踐和科學(xué)研究中總結(jié)出來的規(guī)律性。嚴(yán)格遵守這些規(guī)定是日常工作中的一項(xiàng)重要原則。

 

(2)認(rèn)真執(zhí)行規(guī)章制度

 

除嚴(yán)格遵守上述程序外，工廠還應(yīng)有一套適合實(shí)際情況的經(jīng)營管理制度，如崗位責(zé)任制、移交制度、檢測(cè)制度、設(shè)備維修、***修制度、衛(wèi)生檢驗(yàn)制度、質(zhì)量檢驗(yàn)制度和經(jīng)濟(jì)核算制度。

 

(3)強(qiáng)調(diào)各類工作的相互配合

 

生產(chǎn)的正常運(yùn)行經(jīng)常受到輔助工作誤差的影響。例如，分析中的誤差會(huì)導(dǎo)致進(jìn)料量和材料成分的變化。儀表指示誤差會(huì)欺騙操作人員，使實(shí)際操作條件與工藝規(guī)程的要求有較***的偏差。電氣和設(shè)備故障也會(huì)導(dǎo)致生產(chǎn)異常。

 

在凈化裝置的日常運(yùn)行管理中，除嚴(yán)格遵守上述規(guī)章制度外，還應(yīng)注意以下具體問題:

 

(1)凈化設(shè)備測(cè)試運(yùn)行后,應(yīng)調(diào)整閥固定或標(biāo)記,不應(yīng)隨意改變?nèi)绻粋€(gè)凈化系統(tǒng)連接到幾排點(diǎn),在排氣過程的設(shè)備停止運(yùn)行,排氣罩不關(guān)閉,以免改變其他的排氣排氣數(shù)量。

 

(2)按規(guī)定的工藝設(shè)備和凈化設(shè)備，按啟動(dòng)和停止順序開啟和關(guān)閉設(shè)備。

 

一般應(yīng)在工藝設(shè)備啟動(dòng)前啟動(dòng)除塵裝置，在工藝設(shè)備停止運(yùn)行幾分鐘后關(guān)閉除塵裝置，防止粉塵等物質(zhì)沉積在設(shè)備和管道中。為防止電機(jī)起動(dòng)過載，***別是對(duì)高溫?zé)煔鈨艋到y(tǒng)，可調(diào)節(jié)閥門的開度，在減少空氣起動(dòng)量的情況下。

 

(3)操作過程中應(yīng)保存操作日志。

 

日志內(nèi)容包括換班時(shí)間和交接、換班期間設(shè)備的運(yùn)行情況、停機(jī)時(shí)間和各種設(shè)備的原因等。設(shè)備發(fā)生故障時(shí)，應(yīng)詳細(xì)記錄故障原因、條件及維修意見。

 

在操作過程中，凈化系統(tǒng)的每一部分都要記錄風(fēng)機(jī)的壓力、溫度、電流、振動(dòng)以及所收集的煙塵量、產(chǎn)品的產(chǎn)量和質(zhì)量。

 

定期操作記錄包括:

 

源設(shè)備輸出功率或處理能力;

 

(二)原料種類、消耗、組成、配比;

 

(三)燃料種類、消耗量、組成、燃速、空氣耗氧量;

 

(4)廢氣的自然流量、組成、溫度、濕度、露點(diǎn)、壓力等。

 

(5)粉塵性質(zhì)，包括粉塵濃度、組成、粒度分布、密度、比電阻等;

 

6 soc***性一次電流、二次電流、二次電壓;

 

水蒸汽消耗、壓力、溫度、pH值等。

 

(4)加強(qiáng)設(shè)備的日常維護(hù)

 

日常維護(hù)的主要任務(wù)是清除設(shè)備、管道、排氣罩;清洗孔及觀察孔處漏風(fēng)，調(diào)節(jié)系統(tǒng)供液量、風(fēng)量、氣壓，排除所有潛在故障。

 

(5)定期清除輸沙管道內(nèi)的積塵是除塵系統(tǒng)的常見故障，如管道和設(shè)備內(nèi)的積塵。主要原因如下:

 

(1)由于漏氣或增加個(gè)別部件的阻力，導(dǎo)致某些管道風(fēng)速降低;

 

(2)管道溫度降低，濕度過高，水蒸氣凝結(jié)，使粉塵容易附著;

 

(3)系統(tǒng)水平管段過長，或彎頭曲率半徑過小